Блог | Персональное решение

Персонал для молочного производства от «Персонального решения» — 46 человек на линию и холодный склад за 18 дней

Успешные кейсы
Работники на молокозаводе по аутсорсингу персонала

В чем была проблема

На молочном производстве кадровая нехватка быстро превращается в убытки. Если на упаковке и складе не хватает людей, завод теряет темп и управляемость. Розлив идет, продукция выходит, а упаковать и отгрузить ее некому. В итоге товар копится в буферных зонах, окна отгрузки сдвигаются, а финансовый блок фиксирует скрытые потери.

Для молочки цена ошибки выше, чем в других нишах. Сроки годности жесткие, требования строгие. Без медкнижек и соблюдения температурного режима продукция быстро портится.

Клиент и ситуация

Завод в Казани выпускает молоко, кефир и йогурты. Когда сети расширили заказ, а производство запустило новый формат упаковки, штатных сотрудников перестало хватать.

Проблема возникла на последних этапах: упаковке, паллетировании и в холодной экспедиции. Завод выпускал продукт, но не успевал его вовремя отправить. К концу смены на складе скапливалось по 15 паллет готового товара. Окна отгрузки в федеральные сети постоянно сдвигались.

Что мешало работать раньше

Завод пытался решить вопрос своими силами.
  • Свои сотрудники перерабатывали. Люди уставали, росло количество ошибок.
  • Внутренний HR не справлялся. Новые сотрудники не выдерживали темп и уходили через неделю.
  • Срочный подбор съедал ресурсы. Вместо развития HR-отдел занимался только «тушением пожаров».

Менеджмент завода понимал, что не может расти, пока кадровый вопрос решается вручную. Нужен был белый подрядчик с понятным пакетом документов и гарантированным выходом людей.

46 человек за 18 дней

Мы не просто искали людей на вакансии. Мы закрывали узкие места в производственном потоке. Сформировали команду из 46 человек: операторы линий, упаковщики, грузчики холодного склада и подсобные рабочие.

Как мы это сделали

  1. Разделили задачи по зонам. Усилили именно те точки, где задержка людей тормозила весь завод: от подачи тары до холодной экспедиции.
  2. Проверили допуски заранее. Все медкнижки и документы проверяли до выхода на смену. Людей не разворачивали на проходной, они сразу приступали к работе.
  3. Запускали проект волнами. На 4-й день вывели 24 человека, на 10-й — 37, на 18-й день команда была в полном составе. Это позволило мастерам адаптировать новичков без стресса для производства.
  4. Внедрили систему контроля. За выходы отвечал бригадир на площадке и менеджер проекта. Мы подтверждали смену накануне и в день выхода, держали резерв. Это дало стабильный показатель выходов на уровне 93%.

Юридическая чистота

Для финансового директора мы обеспечили прозрачную модель:
  • Подтверждение уплаты НДС.
  • Полный пакет документов на каждого исполнителя.
  • Реестр медкнижек и табели по факту смен.

Это безопасная закупка услуги без налоговых рисков.

Результаты в цифрах

Через полтора месяца завод вышел на стабильный ритм.
  • Выполнение плана по упаковке выросло до 99%.
  • Остатки на буферных зонах снизились в 4 раза (с 15 до 4 паллет).
  • Отгрузки в срок выросли до 97%.
  • Переработки своих сотрудников сократились на 46%.

Экономика проекта

Настоящая выгода здесь не в цене часа, а в отсутствии потерь.
Источник эффекта
Что было до проекта
Что стало после запуска
Денежный эффект
сверхурочные собственных сотрудников
312 часов в месяц
168 часов в месяц
122 400 ₽ в месяц
потери на срывах окон отгрузки и простоях машин
19 случаев в месяц
6 случаев в месяц
286 000 ₽ в месяц
повторный ввод и адаптация новых людей
14 замен в месяц
5 замен в месяц
32 400 ₽ в месяц
потери на лишнем перемещении и перегрузе буферных зон
высокий объем ручных перестановок
стабильный поток
118 000 ₽ в месяц
итоговый прямой измеримый эффект
558 800 ₽ в месяц
Итого: 558 800 ₽ прямой экономии каждый месяц.

Главный плюс: клиенту не пришлось раздувать штат на весь год. Аутсорсинг на 8 месяцев пиковой нагрузки сэкономил заводу около 17,1 млн ₽ по сравнению с наймом людей на постоянку.

Итог

За 18 дней завод получил 46 человек на критические операции.
За 6 недель производство вернуло управляемый ритм.

За проект клиент получил:
  • 98% фактического выхода
  • рост выполнения сменного плана с 84 до 94%
  • рост отгрузок в плановое окно с 81 до 97%
  • снижение сверхурочки на 46%
  • снижение ручных перестановок между участками на 63%
  • 91% закрепляемости
  • белую модель с НДС и полным пакетом документов

Мы вернули заводу темп и предсказуемость. Мастера больше не тратят время на бесконечные инструктажи, так как закрепляемость команды составила 91%. HR-отдел занят профильными задачами, а собственник может спокойно планировать рост объемов.